CAMBIAR MOTOR DE ARRANQUE CITROEN C3 1.4

Vamos a sustituir el motor  de arranque de un citroen c3 1.4cc, carraspea al arrancar y a veces no arranca a la primera, posible avería en la reductora, en este caso conseguimos un motor de arranque del desguace precio 50€ .

Empezamos por desmontar filtro de aire, aflojamos la abrazadera, giramos una pieza plástica para liberarlo y tiramos de el hacia arriba hasta sacarlo de su lugar.

Quitamos un borne de la batería obligatoriamente, no nos saltemos este paso por que al aflojar las tuercas que sujeta los cables y no haber desconectado el borne de la batería podemos freir algo mas que un fusible

Aflojamos y retiramos los tornillos de la pata motor, esto lo hacemos para mover el motor unos tres centímetros hacia delante y poder meter la mano por la parte inferior del motor 

                                       

 El  motor de arranque se sujeta con tres tornillos 13" a la caja de cambios dos de esos tornillos más las dos tuercas una de  13" y otra de 7" que sujetan los cables de corriente las aflojaremos por la parte de abajo del motor y el tercer tornillo por la parte de arriba justo debajo de donde iba el filtro de aire.

Empezamos por el tornillo de arriba que es el más complicado de sacar, primero debemos identificarlo ya que hay otros dos más, también está el varillaje de la caja cambios, una manguera de agua pasa por encima y el cableado que va al motor de arranque. Resultado poco margen para sacar sin complicación el tornillo metiendo un dado 13" largo y la chicharra.

De los tres tornillos a identificar es el que queda mas abajo, seguimos estando en la parte de arriba del motor y como veis ya lo hemos sacado.

                                       

Ahora toca meterse debajo del coche, aquí vemos el motor de arranque y poco hueco para meter  la mano, pero como rodamos el motor los tres centímetros meteremos el brazo por el lado de la rueda derecha y lo alargaremos hasta alcanzar los dos tornillos y dos tuercas a sacar para liberar el motor de arranque.

                                      

Ya sacamos los dos tornilos con llave  fija que tiene la función de chicharra 13" y ahora estamos sacando las tuercas que sujetan los cables de corriente.

también demontamos una tuerca de llave 13" cable de corriente y tuerca de dado 7" cable pequeño de corriente

sacamos el motor de arranque por el hueco que creamos al rodar el motor 3 centimetros

REPARACIÓN TAQUÉ HIDRÁULICO

Vamos a desarmar, limpiar y armar un taqué hidráulico, normalmente ningún mecánico hace esto, por lo general los compra nuevos. realizar ésta tarea nos llevará entre cinco y diez minutos por taque.

Cogemos un taqué y le damos uno o varios golpes seco contra el suelo obligando a sacar el buzo hidráulico.

                                      

 Suele costar un poco sacar el hidráulico llevan una travilla para evitar que salgan solos cuando los manipulamos. Aquí vemos el hidráulico separado del taqué.

Ahora nos centramos en el hidráulico en sí, es la parte que hace la función de ajustarse a la válvula por medio de  la presión de aceite.
 Separamos los hidraulicos y lo hacemos por el componente que está en el interior tirando hacia afuera hasta sacarlo, con cuidado por que dentro lleva un pequeño muelle.

                                      

En la foto de abajo vemos dos taqués totalmente desmontado y limpios.

Procedemos a limpiarlos minuciosamente , incluso usaremos aire a presión, sobretodo la parte que lleva la bola anti retorno , cuando demos aire a presión donde va la bola sujetarlo por la parte de atrás por que se puede separar la pieza metálica y hacer desaparecer la bola y el muelle pequeño por la presión del aire.

 En un cuenco o en un bol ponemos una buena cantidad de aceite con la que iremos rellenando los hidráulicos y también los taqués cuando estén terminados.

Llenamos el hidráulico de aceite

Ponemos el muelle dentro.

El muelle debe quedar centrado dentro del hidráulico, nos ayudaremos con un destornillador fino para centrarlo.

Ahora introducimos la otra parte del componente hidráulico, éste es el que lleva la bola en el medio y  debemos pulsarla con un destornillador o algo punzante para liberar la presión que ejercemos con los dedos para que entre uno dentro del otro, el aceite no dejará que armes el hidráulico, debemos presionar la bola para liberar el aceite y entre la pieza. 

foto1

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foto 3

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foto 5

Una vez hayamos armado la parte hidráulica lo meteremos dentro del taqué que previamente limpiamos con un antigrasa y aire a presión.

 Para armar el hidráulico con el taqué, primero ponemos en un recipiente aceite, llenamos de aceite el taqué y procedemos a introducir el hidráulico dentro.

Taqué lleno de aceite

Hidráulico preparado para ser introducido en taqué

Hidráulico dentro taqué

Para meter el hidráulico dentro del taqué, nos ayudamos de una prensa en este caso manual, debemos hacerlo así por que como hemos mencionado anteriormente el hidráulico lleva una travilla y para que entre usamos un poco la fuerza bruta.

Usamos una prensa, el taqué y un dado 10" largo, que apoyaremos en el hidráulico para forzarlo a entrar.

Una vez tengamos los taqués terminados, comprobamos que con los dedos presionando hacia dentro, el hidráulico está duro como una piedra, si nos diera el resultado de que al presionar se hunde debemos repetir la operación desde el principio hasta que queden duros si siguieran sin ponerse duros tendríamos que comprar taques nuevos o ir al desguace y nos vendieran un par de ellos.

 Listos,pues a poner los taqués dentro de aceite al menos un par de horas.

En la foto de abajo muestro como se compone el hidráulico superior lleva una bola y un muelle pequeño por eso digo tener cuidado cuando limpiamos con aire a presión se podría desarmar.

CAMBIAR JUNTA DE CULATA

Desmontaje de la culata, para empezar, debemos de retirar todos los componentes que la rodea, mangueras, cables, bujías, termostato, sensores, colector de admisión, colector de escape, inyectores, tapa de balancines. Recomendar que antes de desmontar saquemos fotos con el móvil para que al armar la culata no se nos quede nada y sepamos como van colocada las piezas.

La distribución puede ser de cadena como en éste caso o de correa de goma, antes de desmontar la distribución debemos saber el calado del mismo una buena forma de saberla es mirando en el Autodata, software muy completo de automoción incluso trae los pares de apriete de tornillos y tuercas.
Otra forma es marcar con rotulador a ser posible blanco los puntos donde está actualmente la correa sin olvidarnos antes de bloquear el cigueñal, marcamos correa y piñón de cada árbol de levas.

Quitamos el tensor de la distribución para aflojar la cadena, luego retiramos los piñones y arboles de levas para poder acceder a los tornillos de la culata.

Sacar fotos nos servirá a la hora de armar la culata, nos facilitara saber dónde va cada manguera y conexión eléctrica.

Siguiente paso es aflojar y retirar los tornillos que sujeta la culata, estos tornillos normalmente deben ser reemplazados por unos nuevos y siempre que lo recomiende el fabricante .

Al desmontar la culata siempre debemos cambiar la junta, pediremos en nuestra tienda de repuestos una nueva y si ademas la culata se rebajo en un tornero debemos pedirla con esos milimetros que nos falta.

Vamos a revisar la culata con una regla y unas galgas para ver si se ha deformado y si la deformación está dentro de la tolerancia.

La culata se expuso a mucha temperatura y la consecuencia es que se ha deformado. enviamos la culata al tornero para que haga un plano nuevo.

Pero antes desmontamos los árboles de levas, esta culata lleva dos pero hay culatas con sólo un árbol de levas, desmontamos las válvulas y los taqués, mucho cuidado si son taqués mecánicos debemos marcarlos del hueco de donde lo hayamos sacado por que deben volver al mismo lugar, fijaros por la parte de abajo del taqué llevan impresa la holgura leva-válvula por eso la importancia de marcarlos y separarlos los de admisión y los de escape, normalmente la holgura de los taqués de escape son inferior a las de admisión.   

Según el rebaje que el tornero le haga a la culata debemos comprar la junta de culata que se aproxime su grosor al rebaje hecho, normalmente en las juntas de culata, se rige el grosor por número de muescas que el fabricante hace a estas y que indican distintos grosores.

Limpiamos el bloque motor dónde vamos a poner la junta si tuviese óxido, lijaremos con una lija 1.000 y con soporte de lija para lijar de forma uniforme el bloque motor

Una vez el bloque motor esté listo ponemos la junta de culata encima de este fijándonos en ponerla por el lado correcto, normalmente el bloque lleva unos pernos los cuales fija la culata para que no se nos mueva mientras apretamos los tornillos pues estos deben encajar con la junta para quede bien puesta

Ahora instalamos la culata, con mucho cuidado sobre la  junta de culata y nos aseguramos que entró en los pernos que están en el bloque motor,